Магниевый сплав - Magnesium alloy

Рисунок 1: Количество научных статей с терминами AZ91 или же AZ31 в аннотации.

Шасси камеры Samsung NX1 из магниевого сплава

Магниевые сплавы представляют собой смесь магний с другими металлами (называемыми сплав ), довольно часто алюминий, цинк, марганец, кремний, медь, редкие земли и цирконий. Магний - самый легкий конструкционный металл. Магниевые сплавы имеют шестиугольная решетка структура, которая влияет на фундаментальные свойства этих сплавов. Пластическая деформация гексагональной решетки сложнее, чем в металлах с кубической решеткой, таких как алюминий, медь и стали; поэтому магниевые сплавы обычно используются в качестве В ролях сплавы, но исследование кованый Сплавы стали более обширными с 2003 года. Литые магниевые сплавы используются во многих компонентах современных автомобилей и в некоторых высокопроизводительных транспортных средствах; Литой под давлением магний также используется для изготовления корпусов фотоаппаратов и компонентов объективов.

Практически все промышленные магниевые сплавы, производимые в США, содержат алюминий (от 3 до 13 процентов) и марганец (от 0,1 до 0,4 процента). Многие также содержат цинк (от 0,5 до 3 процентов), а некоторые - закаливаемый Все сплавы могут использоваться для более чем одной формы продукта, но сплавы AZ63 и AZ92 чаще всего используются для литья в песчаные формы, AZ91 для литья под давлением, а AZ92 обычно используются для непрерывного литья в формы (в то время как AZ63 и A10 иногда также также используется в последнем приложении). За поковки, Чаще всего используется AZ61, и здесь сплав M1 используется там, где требуется низкая прочность, а AZ80 - для максимальной прочности. За экструзии, широкий диапазон форм, прутков и труб из сплава М1 там, где достаточно низкой прочности или где сварка на отливки М1. Сплавы AZ31, AZ61 и AZ80 используются для экструзии в указанном порядке, где увеличение прочности оправдывает их повышенную относительную стоимость.^[1]^{[требуется полная цитата ]}

Магнокс (сплав), название которого является аббревиатурой от «магний неокисляющий», состоит на 99% из магния и на 1% из алюминия и используется в оболочке твэлов в магнокс ядерные энергетические реакторы.

Магниевые сплавы обозначаются сокращенными кодами (определены в ASTM B275), которые обозначают приблизительный химический состав по весу. Например, AS41 содержит 4% алюминия и 1% кремния; AZ81 состоит из 7,5% алюминия и 0,7% цинка. Если присутствует алюминий, почти всегда присутствует марганцевый компонент в количестве примерно 0,2% по весу, что служит для улучшения структуры зерен; если алюминий и марганец отсутствуют, цирконий для этой же цели обычно присутствует в количестве около 0,8%. Магний - легковоспламеняющийся материал, с которым необходимо обращаться осторожно.

Обозначение

Названия магниевых сплавов часто даются двумя буквами после двух цифр. Буквы обозначают основные легирующие элементы (A = алюминий, Z = цинк, M = марганец, S = кремний). Цифрами обозначены соответствующие номинальные составы основных легирующих элементов. Маркировка AZ91, например, покрывает магниевый сплав примерно 9 весовой процент алюминий и 1 весовой процент цинка. Точный состав должен быть подтвержден ссылочными стандартами.

Система обозначений для магниевых сплавов не так стандартизирована, как для сталей или алюминиевых сплавов; большинство производителей следуют системе, использующей одну или две буквы префикса, две или три цифры и букву суффикса. Буквы префикса обозначают два основных легирующих металла в соответствии со следующим форматом, разработанным в спецификации ASTM B275:^[1]

А	Алюминий
B	Висмут
C	Медь
D	Кадмий
E	Редкие земли
F	Утюг
ЧАС	Торий
J	Стронций
K	Цирконий
L	Литий
M	Марганец
N	Никель
п	Свинец
Q	Серебро
р	Хром
S	Кремний
Т	Банка
V	Гадолиний
W	Иттрий
Икс	Кальций
Y	Сурьма
Z	Цинк

Алюминий, цинк, цирконий и торий способствуют дисперсионному твердению: марганец улучшает коррозионную стойкость; а олово улучшает литье. Алюминий - самый распространенный легирующий элемент. Цифры соответствуют округленному процентному соотношению двух основных элементов сплава в алфавитном порядке по мере того, как составы становятся стандартными. Характер Обозначение почти такое же, как и у алюминия. Использование –F, -O, -H1, -T4, -T5 и –T6. Пескоструйная обработка и литье под давлением хорошо разработаны для магниевых сплавов, причем литье под давлением является наиболее популярным. Хотя магний примерно в два раза дороже алюминия, его литье под давлением в горячей камере проще, экономичнее и на 40-50% быстрее, чем процесс в холодной камере, необходимый для алюминия. Плохое поведение при формовании при комнатной температуре, но большинство обычных процессов можно проводить, когда материал нагревается до температуры 450–700 ° F (232–371 ° C). Поскольку эти температуры легко достигаются и обычно не требуют защитной атмосферы, многие образуются и нарисованный производятся магниевые изделия. В обрабатываемость из магниевых сплавов является лучшим из любого промышленного металла, и во многих случаях экономия на затратах на обработку более чем компенсирует возросшую стоимость материала.^{[нужна цитата ]} Однако необходимо, чтобы инструменты были острыми и оставалось достаточно места для стружки. Магниевые сплавы могут бытьсваренный почти так же легко, как алюминий, но перед формированием сварного шва необходима чистка щеткой или химическая очистка. Сварка плавлением легче всего выполняется с использованием инертной защитной атмосферы аргона или газообразного гелия. Существует значительная дезинформация относительно пожарной опасности при обработке магниевых сплавов. Это правда, что магниевые сплавы легко воспламеняются в мелкодисперсной форме, такой как порошок или мелкая стружка, и эту опасность никогда нельзя игнорировать. При температуре выше 800 ° F (427 ° C) для подавления горения требуется негорючая бескислородная атмосфера. Операции литья часто требуют дополнительных мер предосторожности из-за реакционной способности магния с песком и водой в листе, прутке, экструдированный или литая форма; однако сплавы магния не представляют реальной пожарной опасности.^[1]

Литые сплавы

Литье из магния стойкость к стрессу обычно составляет 75-200 МПа, предел прочности 135-285 МПа и удлинение 2-10%. Типичный плотность составляет 1,8 г / см³ и Модуль для младших составляет 42 ГПа.^[2] Наиболее распространенные литые сплавы:

AZ63

AZ81

AZ91^[3]

AM50

AM60

ZK51

ZK61

ZE41

ZC63

HK31

HZ32

QE22

QH21

WE54

WE43

Электрон 21

Кованые сплавы

Прочность деформируемого магниевого сплава обычно составляет 160-240 МПа, предел прочности - 180-440 МПа.^{[нужна цитата ]} относительное удлинение 7-40%. Наиболее распространены деформируемые сплавы:

AZ31

AZ61

AZ80

Электрон 675

ZK60

M1A

HK31

HM21

ZE41

ZC71 ZM21 AM40 AM50 AM60 K1A M1 ZK10 ZK20 ZK30 ZK40

Кованые магниевые сплавы имеют особенность. Их предел прочности на сжатие меньше, чем предел прочности на растяжение. После формовки деформируемые магниевые сплавы имеют волокнистую текстуру в направлении деформации, что увеличивает предел прочности при растяжении. При сжатии предел текучести меньше из-за двойникования.^{[нужна цитата ]}, что происходит легче при сжатии, чем при растяжении в сплавах магния из-за гексагональной структуры решетки.

Экструзии быстро затвердевающих порошков достигают предела прочности на разрыв до 740 МПа за счет их аморфный персонаж,^[4] который вдвое прочнее самых прочных традиционных магниевых сплавов и сопоставим с самыми прочными алюминиевые сплавы.

Названные сплавы

Алюминиевые сплавы с магнием

(коды: A = алюминий, C = медь, E = редкие земли, обычно предоставляется путем добавления мишметалл расплаву, H = торий, K = цирконий, L = литий, M = марганец, O = серебро, S = кремний, T = банка, W = иттрий, Z = цинк )

Торийсодержащие сплавы обычно не используются, поскольку содержание тория более 2% требует обращения с компонентом как с радиоактивным материалом, хотя торированный магний использовался в военных и аэрокосмических приложениях в 1950-х годах.

Магниевые сплавы используются как для литых, так и для кованых деталей, причем алюминийсодержащие сплавы обычно используются для литья, а цирконийсодержащие - для поковок; сплавы на основе циркония могут использоваться при более высоких температурах и популярны в аэрокосмической отрасли. Сплавы магний + иттрий + редкоземельные элементы + цирконий, такие как WE54 и WE43 (последний с составом Mg 93,6%, Y 4%, Nd 2,25%, 0,15% Zr), могут работать без ползучести при температуре до 300 ° C и достаточно устойчивы к коррозии. .

Таблица составов

Название сплава	Пропорция (%)					Другие металлы	Примечания
Название сплава	Mg	Al	Zn	Si	Mn	Другие металлы	Примечания
AE44	92	4	-	-	-	4% мишметалл	Мишметалл сплав редкоземельных элементов с приблизительно 50% церия и 25% лантана
AJ62A^[5]	89.8–91.8	5.6–6.6	0.2	0.08	0.26–0.5	2,1–2,8% Sr, <0,1% каждого из Be, Cu, Fe, Ni	Высокотемпературный двигатель из магниевого сплава
WE43	93.6	-	-	-	-	Y 4%, Nd 2,25%, 0,15% Zr	Используется в самолетах и высокопроизводительных транспортных средствах, прочность на разрыв 250 МПа.^[6]
AZ81	?	7.5	0.7	-	?	?	-
AZ31B^[7]	96	2.5–3.5	0.7–1.3	<0.05	0.2	?	Деформируемый сплав, хорошая прочность и пластичность, коррозионная стойкость, свариваемость, экструзия
AMCa602	91.5	6	0.1	-	0.35	2% Ca	Негорючий Mg-сплав
AM60	93.5	6	0.1	-	0.35	-	-
AZ91^[8]	90.8	8.25	0.63	0.035	0.22	Cu - 0,003; Fe - 0,014; Be - 0,002	Используется для литья под давлением
QE22^[9]	-	-	-	-	-	2,5% Ag, 2% RE, 0,6% Zr
Магнокс (Al 80)	99.2	0.8	-	-	-	-	Неокисляющийся сплав Mg

Характеристики

В соотношение прочности и веса дисперсионно-упрочненных магниевых сплавов сравнимо с прочными сплавами алюминия или легированными сталями. Однако магниевые сплавы имеют более низкую плотность, выдерживают большую нагрузку на столб на единицу веса и имеют более высокую удельный модуль. Они также используются, когда не требуется большая прочность, но требуется толстая, легкая форма или когда больше жесткость необходим. Примерами являются сложные отливки, такие как корпуса или корпуса для самолетов, а также детали для быстро вращающихся или совершающих возвратно-поступательное движение машин. Прочность магниевых сплавов снижается при несколько повышенных температурах; температура даже ниже 200 ° F (93 ° C) приводит к значительному снижению предела текучести.

Несмотря на активный характер металла, магний и его сплавы обладают хорошей стойкостью к коррозия. Скорость коррозии медленная по сравнению с ржавлением мягкая сталь в той же атмосфере. Погружение в соленую воду проблематично, но было достигнуто значительное улучшение стойкости к коррозии в соленой воде, особенно для кованых материалов, за счет снижения содержания некоторых примесей, в частности никеля и меди, до очень малых количеств.

Проблемы с коррозией можно ожидать даже при защитной обработке плохо спроектированных узлов, в которых скапливается влажный воздух или где может скапливаться дождь. Если таких конструкций избежать, неокрашенные детали из магниевого сплава, являющиеся маслянистыми или жирными, будут работать бесконечно без признаков коррозии. Однако детали из магниевого сплава обычно окрашиваются, за исключением мягких условий воздействия. Чтобы гарантировать надлежащее прилипание краски, деталь очищают шлифованием, полировкой или струйной очисткой, а затем окунают в бихроматную кислоту.

Технические трудности удаления хлоридных включений из производимого металла задержали прогресс в разработке и техническом использовании магния и его сплавов в период, когда в применении сплавов на основе алюминия был достигнут значительный прогресс. С окончательным решением этой проблемы путь стал ясен, и был дан толчок к открытию и эксплуатации новых сплавов, что, опять же, было усилено требованиями авиационной и ядерной энергетики в текущий период.

Особые достоинства магния аналогичны достоинствам алюминиевых сплавов: низкий удельный вес при удовлетворительной прочности. Магний имеет преимущество перед алюминием, поскольку имеет еще более низкую плотность (около 1800 кг / м 3).³), чем алюминий (около 2800 кг / м³). Однако механические свойства магниевых сплавов ниже, чем у самых прочных алюминиевых сплавов.

Индивидуальный вклад гадолиния и иттрия в возрастное упрочнение и высокотемпературная прочность магниевых сплавов, содержащих оба элемента, исследуются с использованием сплавов, содержащих различные мольные отношения Gd: Y 1: 0, 1: 1, 1: 3 и 0: 1 с постоянным содержанием Y + Gd 2,75 мол.%. Все исследованные сплавы демонстрируют заметное упрочнение при старении за счет выделения β-фазы с кристаллической структурой DO19 и β-фазы с кристаллической структурой BCO даже при температурах старения выше 200 ° C. Оба осадка наблюдаются в образцах пикового возраста. Осадки, способствующие упрочнению при старении, являются мелкими, и их количество увеличивается с увеличением содержания Gd, что приводит к увеличению максимальной твердости, прочности на разрыв и условного напряжения 0,2%, но к уменьшению удлинения. С другой стороны, более высокое содержание Y увеличивает удлинение сплавов, но приводит к снижению прочности.^[1]

Изготовление

Горячая и холодная работа

Магниевые сплавы быстро затвердевают при любом типе холодной обработки и поэтому не могут подвергаться интенсивной холодной деформации без повторной обработки. отжиг. Резкое изгибание, вращение или вытягивание необходимо выполнять при температуре от 260 до 316 ° C (от 500 до 600 ° F), хотя плавное изгибание вокруг больших радиусов можно выполнять в холодном состоянии. Медленное формование дает лучшие результаты, чем быстрое формование. Нажмите ковка предпочтительнее ковки молотком, потому что пресс позволяет металлу течь дольше. Диапазон пластиковой ковки составляет от 500 до 800 ° F (от 260 до 427 ° C). Металл, обработанный за пределами этого диапазона, легко ломается.

Кастинг

Магниевые сплавы, особенно дисперсионно-твердые, используются в Кастинг. Используются методы литья песком, постоянной формы и литья под давлением, но литье по парижскому гипсу еще не усовершенствовано. Литье в песчаные формы требует особой техники, поскольку магний реагирует с влагой в песке, образуя оксид магния и выделяя водород. Оксид образует на поверхности отливки почерневшие участки, называемые ожогами, а выделившийся водород может вызвать пористость. Ингибиторы, такие как сера, борная кислота, этиленгликоль или фторид аммония, смешиваются с влажным песком, чтобы предотвратить реакцию. Для всех форм с гравитационной подачей требуется очень высокий столб расплавленного металла, чтобы давление было достаточно большим, чтобы вытеснить пузырьки газа из отливки и заставить металл захватить деталь формы. Толщина стены отливки должна быть не менее 5/32 дюйма в большинстве условий. На всех входящих углах должны быть предусмотрены очень большие галтели, поскольку концентрация напряжений в отливках из магния особенно опасна. Отливки в постоянные формы изготавливаются из тех же сплавов и имеют примерно те же физические свойства, что и отливки в песчаные формы. Поскольку усадка при затвердевании магния примерно такая же, как у алюминия, алюминиевые формы часто могут быть адаптированы для изготовления отливок из магниевого сплава (хотя может потребоваться замена затвора). Отливки с холодной камерой под давлением используются для серийного производства небольшие части. Быстрое затвердевание, вызванное контактом жидкого металла с холодной матрицей, дает отливку плотной структуры с превосходными физическими свойствами. Чистовая обработка и точность размеров очень хорошие, и обработка необходима только там, где требуется максимальная точность. Обычно эти отливки не подвергаются термической обработке.

Сварка, пайка и клепка

Многие стандартные магниевые сплавы легко поддаются обработке. сваренный газом или оборудованием для контактной сварки, но нельзя резать кислородной горелкой. Магниевые сплавы не свариваются с другими металлами, потому что могут образовываться хрупкие интерметаллические соединения или потому что комбинация металлов может способствовать коррозии. Если две или более детали свариваются, их состав должен быть одинаковым. Пайка магниевых сплавов возможно только для заделки дефектов поверхности деталей. Припои даже более агрессивны, чем алюминий, и детали никогда не должны выдерживать нагрузки. Заклепанный В соединениях конструкций из магниевого сплава обычно используются заклепки из алюминия или алюминиево-магниевого сплава. Заклепки из магния используются нечасто, потому что их нужно забивать в горячем состоянии. Отверстия для заклепок следует просверливать, особенно в толстых листах и экструдированных профилях, поскольку штамповка имеет тенденцию к образованию шероховатых краев отверстия и к концентрации напряжений.

Обработка

Особая привлекательность магниевых сплавов заключается в их необычайно хороших характеристиках. механическая обработка По своим свойствам они превосходят даже резьбовую латунь. Мощность, необходимая для их резки, мала, и могут использоваться чрезвычайно высокие скорости (в некоторых случаях 5000 футов в минуту). Лучшие режущие инструменты имеют особую форму, но можно использовать инструменты для обработки других металлов, хотя эффективность их несколько ниже. При резке магния на высокой скорости инструменты должны быть острыми и всегда должны резать. Тупой, волочащийся инструмент, работающий на высокой скорости, может выделять достаточно тепла для воспламенения мелкой стружки. Так как стружка и пыль от шлифования могут представлять опасность пожара, шлифование следует проводить с охлаждающей жидкостью или с помощью устройства для концентрирования пыли под водой. Магниевую шлифовальную машину нельзя использовать также для черных металлов, так как искра может воспламенить накопившуюся пыль. Если загорится магний, его можно потушить чугунной стружкой, сухим песком или другими материалами, специально подготовленными для этой цели. Ни в коем случае нельзя использовать водяные или жидкие огнетушители, потому что они могут рассеять огонь. На самом деле зажигать магниевую стружку и пыль гораздо труднее, чем обычно предполагается, и по этой причине они не представляют больших трудностей при обработке. Специальные методы, которые необходимо использовать при производстве магния (обработка, литье и соединение), значительно увеличивают стоимость производства. При выборе между алюминием и магнием или данной деталью базовая стоимость металла может не дать большого преимущества ни тому, ни другому, но обычно производственные операции делают магний более дорогим.^[1] Возможно, не существует группы сплавов, где экструзия важнее, чем для них, поскольку сравнительно крупнозернистая структура литого материала делает большинство из них слишком восприимчивыми к растрескиванию, чтобы работать другими способами, пока не будет достигнута достаточная деформация. для очистки зерна. Следовательно, за исключением одного или двух мягких сплавов, обработка всегда является предварительным этапом перед другими процессами формования.

Горячая экструзия

Чистого магния мало. экструдированный, поскольку он имеет несколько плохие свойства, особенно в том, что касается его предела текучести. В настоящее время основное внимание уделяется легирующим элементам: алюминий, цинк, церий и цирконий; Обычно также присутствует марганец, поскольку, хотя он мало влияет на прочность, он играет важную роль в улучшении коррозионной стойкости. Один важный бинарный сплав, содержащий до 2,0% марганца, широко используется для производства листового проката. Он сравнительно мягкий и легче поддается экструзии, чем другие сплавы, а также является одним из немногих, который можно прокатать напрямую без предварительной экструзии. В Великобритании экструзии производятся из заготовок диаметром 2,87–12 дюймов (73–305 мм). . На прессах мощностью от 600 до 3500 тонн; Нормальные максимальные давления на заготовку 30-50 т / кв. в США химическая компания Dow недавно установила пресс 13.200 тонн, способный обрабатывать заготовки до 32 дюймов. Техника экструзии в целом аналогична таковой для сплавов на основе алюминия, но, по словам Уилкинсона и Фокса, конструкция штампа требует особого внимания, а в по их мнению, подшипники должны иметь короткую длину и острые входы в матрицу. Экструзия труб из сплавов AM503, ZW2 и ZW3 теперь производится с помощью мостовых штампов. (Алюминиевые сплавы плохо свариваются.) В отличие от предыдущей практики использования просверленных заготовок, прошивка оправкой теперь используется при экструзии труб большого диаметра из сплава ZW3.

Жесткость сплавов по отношению к экструзии увеличивается пропорционально количеству упрочняющих элементов, которые они содержат, и используемая температура обычно тем выше, чем больше их количество. На температуру заготовки также влияет размер секций, она выше для тяжелых обжатий, но обычно находится в диапазоне 250–450 ° C (482–842 ° F). Температура контейнера должна совпадать с температурой заготовки или лишь немного превышать ее. Предварительный нагрев заготовок должен проводиться равномерно, чтобы способствовать, насколько это возможно, гомогенной структуре за счет поглощения соединений, таких как Mg4Al, присутствующих в сплавах.

Фокс указывает, и это также применимо к алюминиевым сплавам. Первоначальная структура заготовки важна, и методы литья, которые приводят к мелкому зерну, имеют смысл. В крупнозернистом материале присутствуют более крупные частицы соединений, которые менее легко растворяются и имеют тенденцию вызывать градиент раствора. В магниевых сплавах это вызывает внутреннее напряжение, поскольку раствор сопровождается небольшим сжатием, а также может влиять на равномерность реакции на последующую термообработку.

Бинарный магниево-марганцевый сплав (AM505) легко экструдируется при низких давлениях в диапазоне температур от 250 до 350 ° C (от 482 до 662 ° F). Фактическая используемая температура зависит от обжатия и длины заготовки, а не от желаемых свойств. которые относительно нечувствительны к условиям экструзии. Хорошее состояние поверхности экструзии достигается только при высоких скоростях порядка 50–100 футов в минуту.

Со сплавами, содержащими алюминий и цинк, и особенно сплавами с более высоким содержанием алюминия, такими как AZM и AZ855, возникают трудности на высоких скоростях из-за жаростойкости. В условиях, близких к равновесию, магний способен растворять около 12 процентов алюминия, но в литом состоянии. Заготовки 4-5 процентов обычно представляют предел растворимости. Следовательно, сплавы, содержащие 6 процентов Al или более, содержат Mg4Al3, который образует эвтектику плавления при 435 C. Температура экструзии может варьироваться от 250 до 400 ° C (от 482 до 752 ° F), но при более высоких значениях скорости ограничиваются примерно до 12 футов в минуту. Непрерывное литье улучшает однородность этих сплавов, а водяное охлаждение штампов или нагрев конуса заготовок дополнительно облегчает их экструзию.

Внедрение сплавов магний-цинк-цирконий, ZW2 и ZW3, представляет собой значительный прогресс в технологии изготовления магниевых сплавов по ряду причин. Они обладают высокой прочностью, но, поскольку они не содержат алюминия, литая заготовка содержит лишь небольшие количества второй фазы. Поскольку температура солидуса повышается примерно на 100 ° C (180 ° F), риск возникновения горячих коротких замыканий при относительно высоких скоростях экструзии значительно снижается. Однако механические свойства чувствительны к времени предварительного нагрева заготовки, температуре и скорости экструзии. Длительное время предварительного нагрева, высокие температуры и скорости обеспечивают свойства, аналогичные свойствам более старых алюминийсодержащих сплавов. Время нагрева должно быть коротким, а температуры и скорости должны быть низкими для получения высоких характеристики. Увеличение содержания цинка до 5 или 6 процентов, как в американском сплаве ZK60 и ZK61, снижает чувствительность механических свойств к скорости экструзии.

Легирование цирконийсодержащих материалов было основной проблемой в их разработке. Обычно цирконий добавляют из соли, и тщательный контроль может дать хорошие результаты. Компания Dominion Magnesium Limited в Канаде разработала метод добавления традиционным способом через лигатуру.

Объяснение низких скоростей экструзии, необходимых для успешной экструзии некоторых магниевых сплавов, не лежит вне причин, выдвигаемых для других металлов. Альтвикер считает, что самая важная причина связана. Со степенью восстановления после деформации кристалла, которая менее соперничает при быстром приложении работы, вызывая более высокие напряжения и исчерпывая способность проскальзывать в кристаллах. Это заслуживает внимания, поскольку скорость перекристаллизации варьируется от одного металла к другому и в зависимости от температуры. Также факт, что металл, обработанный в том, что считается его рабочим диапазоном, часто может демонстрировать заметное деформационное упрочнение при закалке сразу после деформации - это показывает, что временная потеря пластичности может легко сопровождать быструю обработку.^[10]^{[требуется полная цитата ]}

Дальнейшее развитие сплава

Скандий и гадолиний опробованы в качестве легирующих элементов; сплав с 1% марганца, 0,3% скандия и 5% гадолиния обеспечивает почти идеальное сопротивление ползучести при 350 ° C.^[11] Физический состав этих многокомпонентных сплавов сложен, с пластинами интерметаллических соединений, таких как Mn₂Sc формируется. Эрбий также рассматривался как добавка.^[12]

Магниево-литиевые сплавы

Добавление 10% лития к магнию дает сплав, который можно использовать в качестве улучшенного анода в батареях с катодом из диоксида марганца.^[13] Магниево-литиевые сплавы обычно мягкие и пластичные, их плотность составляет 1,4 г / см.³ привлекателен для космических приложений.

Квантово-механическое моделирование использовалось для прогнозирования образования упорядоченных сплавов магний-литий.^[14] Что представляет интерес с точки зрения производства, прогнозируется, что добавление более 13 ат. % лития приводит к упорядоченным фазам с кубической структурой.

Негорючие магниевые сплавы

Добавление 2% кальция по весу к магниевому сплаву AM60 дает негорючий магниевый сплав AMCa602.^[15] Более высокая реакционная способность кальция к окислению вызывает образование слоя оксида кальция перед возгоранием магния. Температура воспламенения сплава повышается на 200–300 К. Для операций механической обработки бескислородная атмосфера не требуется.